中证网讯（记者 江钰铃）3月7日，中国石油与化学工业联合会组织专家标定考核会，我国首套低温低压钌系合成氨工业示范装置（江苏宿迁）完成72小时标定考核。
考核标定专家组认为，我国在钌系催化剂工业应用领域取得重大突破，该项技术打破了国外近30年的技术垄断，为我国5500万吨传统合成氨工业产能的转型升级与高质量发展奠定基础。
专家标定会报告认为，采用铁钌连串催化成套技术的万吨级氨合成装置，和国内同类铁基氨合成工艺相比，初步估算可产能提高约33.6%；吨氨综合能耗降低约0.22吨标准煤，每立方钌催化剂比铁基催化剂增产约6吨氨/天。这表明铁钌连串催化成套技术具有“三低一高”的特点，即在低温、低压和低氢氮比的条件下可获得高氨净值。
标定专家组组长、中国工程院院士舒兴田对标定结果给予了高度评价。他表示：“传统的合成氨工业采用铁系催化剂反应压力高、温度高、能耗高，效率低。三聚环保与福州大学组成的研发团队在高活性、高稳定性的钌系催化剂以及在铁钌连串催化成套技术上取得的突破，将支撑我国合成氨工业技术实现跨越式的进步。”
中国石油咨询中心高级工程师门存贵表示，目前，全世界只有美国的KBR公司掌握钌系催化剂工业化应用技术。我国在钌系催化剂上的突破，打破了国外近30年技术垄断，为我国合成氨工业产业转型升级提供了关键技术支撑。
中国证券报了解到，我国首套万吨级低温低压钌系合成氨工业示范装置，由北京三聚环保新材料股份有限公司和福州大学共同研发，委托江苏禾友化工有限公司建设。
研发团队负责人、福州大学化肥催化剂国家工程研究中心主任江莉龙告诉记者，这项技术是历经两代科研人20多年的艰苦努力，才获得研发成功。通过产学研深度融合，在禾友化工首次实现了万吨级工业示范，在降本、增效以及减排上显示出良好的发展前景，以年产18万吨合成氨为例测算，每年将为企业节省能源消耗3000多万元，提高产能33.6%以上，新增产值1亿多元。我国现有5500万吨合成氨产能也将面临全面的技术升级改造。
记者注意到，中国氮肥工业协会发布的《氮肥“十三五”发展指南》明确提出，到2020年，我国氮肥总产能控制在6100万吨（折纯），产能利用率提升至80%以上；大力发展高效环保新型增效氮肥，建成一批达世界先进水平的合成氨生产企业。所有合成氨企业能源消耗水平达到《合成氨单位产品能源消耗限额》指标要求。
业内分析人士认为，催化剂技术的突破是实现这一目标的技术关键。从技改设备投入、新型钌系催化剂的应用、综合效益提升以及完成国家规定减排指标四方面来看，该项技术突破将给传统合成氨产业带来上千亿的大“蛋糕”。
